實心鋁型材和空心鋁型材的模具組件分別示于下圖中；大型模具具有以下五個特點：

（大型實心鋁型材擠壓模具組裝圖）

1—滑動模架；2—支承環；3—支承墊；4—模子；5—實心鋁型材

6—模支撐；7—坯料；8—擠壓筒；9—擠壓墊片；10—擠壓軸；

（1）外形尺寸大，模具組的質量大，如72MN和96MN擠壓機用大型整體模具組的外徑達φ800~φ1200mm，厚度達280~400mm，質量達3~5t；模具材料為高級合金模具鋼（如H13等），每套模具的價格均在5萬美元以上；

（2）在擠壓時由于鋁型材嚴重的不均勻變形和大的擠壓應力，模孔易產生大的彈性變形、塑性變形和整體撓曲，這對大型寬幅鋁型材的薄壁底板部分影響很大，輕則在鋁型材上產生波浪、波紋缺陷，重則可能使鋁型材完全停止流動，產生堵塞現象；在擠壓要求高比壓的硬鋁型材時，這樣的問題更多；相應的對策是在模具的后部采用加厚的專用墊塊或專用模座等輔助工具來防止模孔產生撓曲；也可在設計或修模時，在定徑帶（俗稱工作帶）形狀上給予預先的負撓曲，使其在擠壓時能夠得到正常的定徑帶狀態；然而，在使用大型模具的情況下，由于模具單位面積上的壓力變化，撓曲量也隨之變化，因而預撓曲量也是一個不易控制的因素；模具的空刀部分，從側面看是一懸臂梁，而且加工成細而深的海灣形狀，這些地方是模具的薄弱環節，往往會增大模具的破損率，這不僅會降低鋁型材成品率，提高生產成本，而且會影響交貨期，甚至無法生產，所以要特別引起重視；

（3）結構特殊，模孔形狀和相關尺寸繁雜，設計要素多，影響因素復雜，擠壓時的溫度場、速度場和應力應變場難于控制；因此，用手工設計很難滿足要求，在工業發達國家已普遍采用計算機輔助設計（CAD）技術，如德國VAW公司的模具設計全部由5套裝有CAD系統的計算機進行，取消了人工設計圖紙，工效提高幾十倍，且不易出差錯，設計質量大大提高，模具一次合格率達到70%以上；

（4）尺寸精度、硬度和表面光潔程度很難得到保證，特別是寬而窄的模孔部分用傳統的制模方法很難達到設計要求；因此，采用CNC技術來制造精度高、硬度適中、表面光潔的大型擠壓模具是十分必要的，而且經實踐證明是可行的，應大力推廣應用，以提高大型鋁型材擠壓技術水平；下面是VAW公司72MN擠壓機模具制造中心配備的主要設備：

1）5套CAD/CAM系統；

2）3臺CNC加工機床；

3）3臺CNC精密電火花線切割（大型）機床；

4）3臺CNC立式精密電火花（大型）機床；

5）1套CNC真空熱處理系統和CNC表面處理系統；

6）若干臺傳統銑床及其他加工機床；

7）修模間及修模設備與工具；

（5）為了使鋁型材尺寸和形狀等達到設計目標，通常在擠壓時要進行模具修理；模具修理工作，即使是針對小型擠壓機的模具，也需要有多年的經驗，可以說這是鋁型材擠壓生產中最難的技術之一；

一般來說，新模具在進行試擠壓時，要測量擠壓件的斷面尺寸，并對模具進行必要的修整，然后再過渡到正式生產；但有些形狀特別復雜，技術難度特別大的型材模具，往往要經過幾次，乃至十幾次的修整才能擠出合格的鋁型材來；大型擠壓模具的定徑帶很長，修模工作量大，所以修模時需要采用手銼、電銼或手工、電加工和超聲波三合一的修模方法才能完成；要求修模人員技術高度熟練，經驗非常豐富；軟合金或半硬合金擠壓模具通過修理，可以較為容易地調節金屬流動，但對于硬質鋁型材來講，特別是有些形狀十分復雜的鋁型材而言，單純通過改變定徑帶長度進行流速調節是十分困難的；因為硬質鋁型材擠壓性能很差，調節金屬流動困難；因此，在設計這類鋁型材的形狀和壁厚時，應事先與用戶充分協商；