采用多孔模擠壓大型鋁型材的目的是為了提高擠壓機的生產率，降低擠壓比和減少擠壓力，減短擠出長度以適應擠壓機工作臺的結構等；在生產非對稱的復雜鋁型材時，為了均衡金屬的流速，有時也采用多孔模擠壓；

多孔鋁型材模孔數目的選擇原則與多孔棒材模的選擇基本相同，主要應考慮擠壓比λ的影響，保證模具強度，金屬流動的均勻性和鋁型材的表面質量；但在以下幾個方面，須予特別考慮：

（1）應保證合理的擠壓比λ，一般取8~50；對純鋁和軟鋁合金可超過50~100；對于長度大于25m的車輛鋁型材，必須取足夠大的λ，才能保證擠出長度；

（2）對于大型鋁型材來說，由于其外廓尺寸大且不均勻，在模子平面或擠壓筒內孔斷面上不易合理布置，因此，孔數不宜過多，一般為2~3個模孔；

（3）大型鋁型材的形狀復雜，在模孔尖角部位容易產生應力集中，因此，在選擇模孔數目時要注意模具強度，合理設計模孔間距和模孔與模具邊緣（或擠壓筒）的距離，一般可按下表設計；對80MN以上的大型擠壓機，模孔間距離應取60mm以上；50MN擠壓機模孔間距離取35~50mm；20MN以下的擠壓機模孔間距離取20~30mm；

擠壓兩孔或多孔鋁型材時，模孔的布置必須遵守中心對稱原則，而可以不遵守軸對稱原則；對于壁厚不均勻的鋁型材，薄壁部分應向著模具的中心，而厚壁部分應靠近模具的邊緣；對稱性較好，且斷面壁厚相差不大的鋁型材，可將鋁型材模孔的重心均布在以模具中心為圓心的同一圓周上；

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